砂光機調(diào)整、常見故障
及砂光板缺陷分析
掌握砂光機調(diào)整方法，及時處理砂光機常見故障，正確分析砂光板存在缺陷，才能使砂光機既正常運行又砂削出合格的板坯。
一、砂光機的調(diào)整
（一）、 磨削量分配 由于人造板生產(chǎn)規(guī)模不斷擴大，大部分砂光線采用組合形 式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”組合，砂光分成3道，4道，5道。采用這種多道磨削的組合形式就必須正確分配磨削量。
⒈ 磨削量分配前提 正確分配磨削量，首先應(yīng)確定下列情況：
① 磨削總量
② 砂帶粒度分配。特別是最后一道的砂帶粒度。
③ 砂光機砂光道數(shù)。
⒉ 磨削量分配原則
① 充分利用粗、精、細(xì)砂帶特點，適量分配磨削量，一般精磨，細(xì)磨的磨削量可以確定，粗砂視實際情況而定。
② 精砂量，細(xì)砂量不能太小，必須能去除上一道砂痕。
③ 在達(dá)到最佳磨削表面的同時使電能，砂帶消耗最少。
⒊ 磨削量分配
磨削量分配一般采用倒推法。先確定最后一道磨削量，再確定最后第二道磨削量，最后確定第一道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光組合（見圖1），根據(jù)市場對板面質(zhì)量要求，最后一道要求采用150#砂帶，總磨削量為2.2-2.8mm。根據(jù)上述條件，首先選擇砂帶為40#、80#、120#、150#，再選擇第五道磨削量為0.15mm（雙面），第四道磨削量為0.15mm（雙面，組合砂架磨墊），第三道磨削量為0.4mm（雙面，組合砂架砂輥）,第二道磨削量為0.5mm。第一道磨削量為1-1.6mm。
4. 磨削量分配方法
采用逐道分配方法，首先根據(jù)磨削量分配，確定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根據(jù)確定的板厚尺寸，先砂第一道，后幾道砂帶暫時去掉。第一道砂光后板坯尺寸滿足要求后，套上第二道砂帶進行磨削，確定第二道板厚尺寸，以此類推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在確定每道尺寸時，至少砂兩張符合尺寸要求，方能確定這道砂光已調(diào)整正確。
5 磨削量分配不當(dāng)引發(fā)的問題：
① 粗砂磨削量太小，會增加精砂、細(xì)砂的負(fù)擔(dān)，使精、細(xì)砂帶消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送進速度有所下降，影響生產(chǎn)效率。
② 前道磨削量太多或后道磨削量太少，都會引起密集橫向波紋（實際是前道橫向波紋未消除，后道又同時產(chǎn)生，兩道橫向波紋重疊），表面光潔度降低。
可見，正確分配磨削量，不僅可提高板面質(zhì)量，而且可以節(jié)省砂帶，降低能耗，提高生產(chǎn)效率。
值得注意的是采用上述辦法調(diào)整完畢后，應(yīng)根據(jù)實際情況在使用過程中做適當(dāng)微量調(diào)整，因為磨削過程是個變數(shù)，砂帶磨損，磨墊磨損，板的密度和硬度在變化。如何進行微調(diào)，需要不斷積累經(jīng)驗，摸透每一臺設(shè)備的機械特性。
按上述方法調(diào)整完畢后，以后一般不需要做大的調(diào)整，即使在變換板坯的規(guī)格時也不需要做大的調(diào)整，因此應(yīng)對偏心輪，磨墊位置作記錄，避免有人誤操作而需要重新調(diào)整。
（二）、砂光機調(diào)整
為實現(xiàn)砂光機磨削量正確分配，就必須對砂光機進行調(diào)整。砂光機調(diào)整一般采用下機架基準(zhǔn)原則，即首先調(diào)整下機架，然后以下機架為基準(zhǔn)調(diào)整上機架。調(diào)整下機架比較困難，必須升起上機架，采用平尺及條式水平儀精細(xì)調(diào)整，耗時較長。因此用戶調(diào)整完下機架后，應(yīng)保持下機架狀態(tài)，做好必要的記號，這樣會大大節(jié)省時間。通常機器出廠前，已基本調(diào)整完畢，調(diào)試人員在現(xiàn)場做微調(diào)即可。但用戶使用一段時間或更換主關(guān)另部件時，會作大范圍調(diào)整。因此維修人員必須掌握調(diào)整方法。（具體調(diào)整方法略）
二、砂光板缺陷分析
砂光板缺陷主要有二種，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面質(zhì)量。多年使用經(jīng)驗證明，控制砂光板厚度精度較容易，但控制砂光板表面質(zhì)量十分困難。厚度精度有數(shù)據(jù)可確定，而表面質(zhì)量只能憑手感、、目測，有較大的不確定性。針對上述情況，下面重點分析砂光板表面缺陷。
（一）、厚度精度誤差分析
⒈ 砂光板兩側(cè)尺寸不一致，截面成斜楔形，這是由于上下砂輥不平行所致。
⒉ 砂光板兩側(cè)薄、中間厚，截面近似菱形。此現(xiàn)象出現(xiàn)在四砂架以上的砂光機，相鄰兩對砂輥都不平行，且方向相反。
⒊ 砂光板厚薄不均，在截面上無規(guī)則，但位置相對固定。原因有二，一是砂輥出現(xiàn)無規(guī)則磨損；二是磨墊、羊毛氈、石墨帶厚度不均，或磨墊體變形，或磨墊安裝（指安裝羊毛氈、石墨帶）不當(dāng)。
⒋ 在砂光板兩側(cè)距端部10-15mm范圍內(nèi)，尺寸明顯少于正常范圍，稱塌邊。在常規(guī)測量中，塌邊往往會忽視，檢測方法有二種：
① 把鋼皮尺或游標(biāo)卡尺直線段側(cè)放在板端部，用塞尺塞端部間隙或用肉眼觀察。
② 觀察或用塞尺塞成垛板兩側(cè)端部。
塌邊對貼面十分不利，貼面后邊部容易脫落，所以應(yīng)嚴(yán)格控制，一般采取以下措施：
① 減少磨墊磨削量，從而減少板兩側(cè)的磨削壓力，減輕塌邊程度。
② 把接近砂光板兩側(cè)端部的羊毛氈截成三角形或把石墨帶剪一個矩形（20×50mm），減少板部兩側(cè)的磨削量，減輕塌邊程度。采用這種辦法比較有效，但板邊部的光潔度有所下降，應(yīng)適可而止。
③ 采用先砂后鋸工藝，可徹底解決塌邊問題，對砂光機調(diào)整要求明顯下降。但采用這種工藝方式有兩大缺點：一是砂光與鋸邊由于各自的故障，會相互影響，鋸邊強烈噪音對操作環(huán)境也有影響；二是增加邊部砂光，耗費電能大。
5．啃頭、啃尾、啃角。
在砂光板前后端或四角距端部10-15mm處，尺寸明顯小于正常范圍稱啃頭、啃尾、啃角。在常規(guī)檢測中容易忽略，檢測方法和塌邊一樣。這種現(xiàn)象對貼面同樣會產(chǎn)生不利，必須嚴(yán)格控制，主要采取以下措施：
① 嚴(yán)格按調(diào)整要求調(diào)整輸送輥和導(dǎo)板的位置，過高或過低都會產(chǎn)生啃頭、啃尾、啃角的現(xiàn)象。尤其在砂削厚板時，這個問題更加突出。
② 在多道砂光組合中當(dāng)產(chǎn)生上述現(xiàn)象時，應(yīng)找出啃頭、啃尾、啃角在哪道工序產(chǎn)生，如果在粗砂時就產(chǎn)生，而且程度嚴(yán)重，后道工序無法消除，必須在粗砂時解決問題。
③ 當(dāng)毛板撓曲過大時，也會產(chǎn)生上述現(xiàn)象，應(yīng)控制毛板質(zhì)量。
④ 下輸送輥在長期運行中，會有不同程度磨損，當(dāng)磨損達(dá)到某一程度時，下輸送輥的位置實際也發(fā)生變化，所以有時會發(fā)現(xiàn)砂光機運行一段時間后產(chǎn)生啃頭、啃尾、啃角現(xiàn)象，應(yīng)更換下輸送輥。
6．砂光板上下磨削量分配不當(dāng)。
大部分刨花板、中纖板表面都有預(yù)固化層，這種預(yù)固化層強度低，對今后使用會有影響，必須砂掉。對刨花板而言，不僅存在預(yù)固化層問題，還存在表面結(jié)構(gòu)細(xì)、中間粗的實際情況，在砂削過程中應(yīng)保存表面細(xì)刨花，所以應(yīng)根據(jù)實際情況適當(dāng)分配上、下磨削量。一般采用以下措施：
① 分道檢查，找出主要由哪道工序產(chǎn)生偏磨。一般是粗砂。
② 對頂砂輥只須調(diào)整砂輥偏心輪，同時升或同時降，兩輥間隔保持不變。
③ 對叉開砂架只須調(diào)整反壓輥，減少或增加間距。
（二）、表面缺陷分析
1. 橫向波紋
① 橫向波紋產(chǎn)生的原因 橫向波紋主要有二種，一種是由砂帶接頭引起的，另一種是由砂光機砂輥振動或跳動引起的。大部分橫向波紋屬第一種，后一種情況極少。砂帶接頭引起的橫向波紋是有規(guī)律的，橫紋間隔均勻，且與進給速度有關(guān)，進給速度大，間隔大；進給速度小，間隔小。間隔距離S為：
V砂——砂帶線速度度m/s；
L——砂帶周長m；
V進——進給速度m/mi
② 橫向波紋對板的影響 橫向波紋徹底消除幾乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生產(chǎn)的砂光機），一般情況下把橫向波紋減弱到最小程度。有些波紋看不見，畫得出（用一支長粉筆平放在板面，呈45°方向均勻劃出）；有些波紋看得見，但畫不出；也有的波紋既看得見又畫得出。看得見但畫不出的波紋對使用影響很小，如果能達(dá)到這樣效果就可以了。畫得出的波紋也要視情況而定，輕微的對一般使用沒有影響，嚴(yán)重的對使用肯定會造成影響。
③ 如何消除或減輕橫向波紋 消除橫向波紋主要依靠砂光機的磨墊。一道磨墊只能減弱橫向波紋。有些廠采用二道磨墊，效果會很明顯。另外應(yīng)注意以下幾點：
a. 磨墊上使用的羊毛氈、石墨帶應(yīng)厚度均勻；
b. 砂帶接頭應(yīng)為對接接頭，接頭處的厚度比其它部分薄一些；
c. 磨墊與板面的接觸力應(yīng)均勻，不宜過大，也不宜過小，通常以磨削量作為衡量標(biāo)準(zhǔn)，磨削量一般為單面0.075mm。
2. 稀疏性橫向部分
上述橫紋屬密集型，而稀疏性橫向波紋在一張板上只有1-4條，分析如下：
① 如果整張板只有1-2條橫紋，且距板頭或板尾距離固定，一般可判斷為下輸送輥位置過高或過低引起，調(diào)整下輸送輥即可。
② 如果整張板有4條，且間隔相等，約為下輸送輥周長，則可判斷為下輸送輥失園，必須更換。
3． 縱紋 縱紋可分成三種：直紋、S形紋、點劃線。
① 縱向直紋 縱向直紋由設(shè)備中磨墊和砂輥引起，順著產(chǎn)生縱紋的相應(yīng)位置可找出原因，有以下幾種情況。
a. 砂輥表面特有石墨、膠團或損傷。
b. 磨墊表面石墨帶成波浪形、破損或石墨帶、羊毛氈厚度不均。
c. 可能導(dǎo)板機械劃傷。
② 縱向S形紋 縱向S形紋由砂帶引起，順著產(chǎn)生S形縱紋的相應(yīng)位置可可找出原因，有以下幾種情況：
a. 砂帶表面有凸出粗砂粒。
b. 砂帶局部打趨。
c. 砂帶背面粘有石墨或膠團。
d. 砂帶接頭處有缺陷。
4. 點劃線 有些板產(chǎn)生類似于點劃線。這個點一般凸起，原因是：當(dāng)砂帶由于本身質(zhì)量或被砂光板硬物擦傷產(chǎn)生掉粒時，出現(xiàn)凸起點劃線，此砂帶如果是細(xì)砂，則該砂帶必須報廢。
砂光機在砂光過程中還會發(fā)現(xiàn)其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑點，這是板本身質(zhì)量問題。大部分砂光后的板用手可感覺到順逆方向粗糙度不同，這是由于被砂光板板表面細(xì)纖維在砂光過程中只是被燙平，并沒有齊根去除，解決這個問題須從改變砂光機工藝著手。在六砂架或八砂架中一般可以改變最后第二道砂帶旋轉(zhuǎn)方向來改善順逆之差。
